Impressive Diversity / material properties:

  • Excellente résistance aux radiations (UV et IR)
  • Excellente résistance à l'oxygène et à l'ozone
  • Convient à une large plage de température de -50 à + 250° C (modèles spéciaux de -110 à + 300° C)
  • Excellente durabilité avec des températures élevées associées à une flexibilité de la température (T g = -123 ° C)
  • La stabilité des propriétés physiques à des températures allant de -50 à 180° C
  • Jeu de compression extrêmement faible (5 à 25%)
  • Ininflammable (produits de combustion non toxiques en cas d'incendie)
  • Dureté réglable (3 à 90 Shore A)
  • Isolation électrique (la conductivité est réglable avec des additifs)
  • Sans goût ni odeur
  • Physiologiquement sûr
  • Conforme aux réglementations alimentaires de BGA / FDA (types spécifiques)
  • Convient aux implants à long terme
  • Biocompatibilité selon USP Classe VI et ISO 10993-1
  • Excellentes propriétés d'étanchéité
  • Convient aux applications optiques (haute transparence)
  • Très bonne résistance à l'eau bouillante
  • Très bonnes propriétés mécaniques:
    • Résistance à la traction 5 - 12 N / mm²
    • Étirement à la pause ca. 100 - 1100%
    • Résistance à la déchirure (d'après ASTM D 624) env. 5 - 55 N / mm
    • Résilience de rebondissement ca. 30 - 70%
  • Stérilisabilité
  • Excellente résistance aux intempéries
  • Hydrofuge
silicon_structure

All-rounder

Les silicones, plus précisément les poly(organo)siloxanes, sont un matériau élastomère synthétique, à base de silicium (Si) lié à une atome d'oxygène. Cette chaîne de molécules unique dans le monde des polymères offres des caractéristiques également unique à la matière première ainsi que les articles produits avec elle. En plus de la possibilité de modifier le silicone pour pratiquement n’importe laquelle utilisation, sa manipulation relativement simple permet la création de géométries complexes pour productions en masse. Compte tenu que la matière de base des élastomères à base de silicone est dérivée du sable de quartz, la ressource de base se trouve en quantité pratiquement illimitée. Le terme silicone décrit un groupe de polymères qui sont classifiés selon la norme DIN ISO 1629 comme suit:

Q = Polysiloxanes

MQ = Dimethylsiloxane - polymère avec une chaîne de Silicium-Oxygène et deux groupes méthyle attachés à la colonne de siloxane (généralement connus comme PDMS – polydimethylsiloxane)

VMQ = copolymère dérivé de vinylmethylsiloxane et dimethylsiloxane – une partie des groupes methyl est remplacée par un groupe vinyle.

PMQ = copolymère dérivé de phenylmethylsiloxane et dimethylsiloxane – une partie des groupes methyl est remplacée par un groupe phényl.

PVMQ = terpolymère dérivé de phenylmethyl-, vinylmethyl- et dimethylsiloxane – VMQ ou une partie des groupes méthyle est remplacée par un groupe phényl.

FVMQ = terpolymère dérivé de trifluorpropylmethyl-, vinylmethyl- et dimethylsiloxane – VMQ dans lequel une partie des groupes méthyle est remplacée par quatre substituants.

Les modifications chimiques au caoutchouc MQ permettent des ajustements spécifiques, e.g. réglages des caractéristiques du matériau.

Le Silicone Liquide (LSR)

Le silicone liquide est la variante la plus habituellement traitée de la famille des élastomères siliconés. Ce type de caoutchouc liquide est pompable grâce à sa viscosité est peut donc être transformé en formes complexes et filigranes avec un procédé de moulage par injection complètement automatisé. Les matières premières sont formées par un système de deux composantes (relation du mélange A:B = 1:1) et peut être donc dupliqué avec un degré de qualité constant. En ajoutant des Masterbatchs, la matière première peut être tintée dans la masse pour reproduire n’importe quelle couleur durant le procédé de moulage. Le principe de réticulation en LSR avec un durcissement par addition réduit les temps de cycles par rapport aux types de silicones traditionnels sans la formation de produits de clivage avec poids moléculaire de bas niveau. En plus, le LSR est bien adapté aux procédés d’injection à deux composantes et aux outillages de plus de 200 empreintes. Ce type de silicone est dénommé VMQ qui forme partie des silicones à haute température (HTV).

Le Silicone Solide (HTV)

Le silicone solide, aussi connu comme silicone à vulcanisation de haute température (HTV) se présente en forme d’un bloc solide et possède un poids moléculaire supérieur à celui du silicone liquide (LSR). Ce type de silicone peut être lié de façon additive ou préoxydativement, selon les modifications chimiques, et il peut être transformé avec plusieurs techniques, comme par exemple l’injection, l’extrusion ou pressage à chaud. Les HTV offrent une façon économique pour produire des élastomères en silicone, mais ont tendance à être inférieurs par rapport au LSR en termes de propriétés mécaniques et temps de cycles.

Propriétés des matériaux spécifiques à l'application

Les deux composants de la matière première LSR sont pompés via une unité de dosage avec le rapport 1: 1 depuis les fûts d'alimentation à une unité de mélange. Ici, un composant supplémentaire (couleur / mélange maître ou additif) peut être ajouté avec une autre pompe et mélangé. Le matériau mélangé est transféré à un cylindre de dosage (à la température ambiante) et injecté dans une cavité qui définit la forme du dispositif fabriqué. L’outil de moulage par injection comprenant la cavité est chauffé à la température de vulcanisation du mélange de silicone. Une fois que l’énergie thermique a durci le contenu de l’outil fermé, le silicone résultant peut être expulsé.

Moulage par Injection

Les deux composants de la matière première LSR sont pompés via une unité de dosage avec un rapport de 1: 1 en provenance des fûts d’alimentation dans une unité de mélange. Ici, un composant supplémentaire (couleur / mélange maître ou additif) peut être ajouté à une autre pompe et mélangé. Le matériau mélangé est transféré dans un cylindre de dosage (à température ambiante) et injecté dans une cavité définissant la forme du dispositif a fabriquer. Le moule comprenant la cavité a été chauffé à la température de vulcanisation spécifique du mélange de silicone appliqué. Une fois que l’énergie thermique a durci le contenu du moule fermé, la forme en silicone résultante peut être extraite.

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